第四章 结构

　　第34条 锅炉结构应符合下列基本要求：

　　1. 各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀;

　　2. 保证各循环回路的水循环正常，所有受热面都应得到可靠的冷却;

　　3. 各受压部件应有足够的强度;

　　4. 受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中;

　　5. 水冷壁炉膛的结构应有足够的承载能力;

　　6. 炉墙应具有良好的密封性;

　　7. 承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性;

　　8. 便于安装.运行操作、检修和清洗内外部;

　　9. 燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。

　　第35条 额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。

　　第36条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm;当受热面管与锅筒采用胀接连接时，锅筒筒体的取用壁厚不得小于12 mm。

　　第37条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于6 mm;当锅壳内径小超过1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4 mm。

　　第38条 锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800 mm，其取用壁厚应不小于8 mm，且不大于22 mm;当炉胆内径小于或等于400 mm时，其取用壁厚应不小于6 mm;卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10 mm，且不大于35 mm。

　　卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000 mm，如炉胆两端与管板边对接连接时，平直炉胆的计算长度可放大至3000 mm。

　　第39条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。

　　第40条 水管锅炉锅的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。

　　锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100 mm。对于直径小于或等于1500 mm的卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75 mm。

　　锅炉的最低安全水位应在图样上标明。

　　第41条 凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用湿度时，应予绝热。

　　第42条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火焰接触。

　　第43条 装设空气预热器的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。

　　燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应装设吹灰器。

　　第44条 装有可分式铸铁省煤器的锅炉，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。

　　装有不可分式省煤器的锅炉，应装设再循环管或采取其他措施防止锅炉启动点火时省煤器烧坏。

　　第45条 膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片管(屏的制造和检验应符合JB/T5255《焊制鳍片管(屏)技术条件》，鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

　　第46条 为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取向空排汽、装设蒸汽旁通管路或限制烟温等措施。

　　第47条 锅炉主要受压元件的主焊缝[锅管(锅壳)、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝,封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等]应采用全焊透的对接焊接。

　　第48条 额定蒸汽压力小于或等于1.6 Mpa的卧式内燃锅壳锅炉除炉胆与回燃室(湿背式)、炉胆与后管板(干背式)、炉胆与前管板(回燃式)(如图4-1)的连接处以外，在符合下列要求的情况下，其管板与炉胆、锅壳可采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接连接;

　　1. 必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工;

　　2. 管板与锅壳、炉胆的连接焊缝应全部位于锅壳、炉胆的筒体上;

　　3. T形接头连接部位的焊缝厚度应不小于管板的壁厚且其焊缝背部能封焊的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透;

　　4. T形接头连接部位的焊缝应按有关规定进行超声波探伤。

　　凡采用T形接头连接的锅炉制造单位，对持有D级及其以上锅炉制造许可证的，应经省级安全监察机构批准;对待有E1 级或E2 级锅炉制造许可证的，应经劳动部安全监察机构批准。

　　第49条 锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于或等于108 mm且采用插入式结构时可不开坡口。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。额定蒸汽压力大于或等于9.8 Mpa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口(长管接头除外)。

　　第50条 凡能引起锅筒(锅壳)壁或集箱壁局部热疲劳的连接管(给水管、减温水管等)，在穿过锅筒(锅壳)壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等于1.0 Mpa且额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉，可不加装给水套管。

　　第51条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定：

　　1. 胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0.8d(d为管也直径)，且不小于0.5 d+12 mm。胀接管也不得开在锅筒筒体的体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。如结构设计不能避免时，在管孔周围60 mm(若管也直径大于60 mm，则取孔径值)范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

　　2. 集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔周围600 mm(若管孔直径大于60 mm，则取孔径值)范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。

　　第52条 锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100 mm。

　　第53条 扳边的元件(如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离(L)应符合表4-1中的数值。

　　第54条 锅炉热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于150 mm。

　　除盘管和无直段弯头外，受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50 mm;对于额定蒸汽压力大于3.8 Mpa的锅炉至少为70 mm。

　　对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100 mm。

　　受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100%射线探伤合格。受热面管子上无直段弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件。

　　第55条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。

　　第56条 锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。

　　第57条 锅筒(锅壳)纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅铜锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

　　公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过第74条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，见图4-2。

　　第58条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。

　　第59条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看炎孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。

　　第60条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

　　锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。额定蒸汽压力小于或等于1.6 Mpa的锅炉，其受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩;炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。

　　第61条 锅筒内径大于或等于800 mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000 mm的锅壳锅炉，均应在筒体或封头(管板)上开设人孔。

　　锅筒内径小于800 mm的水管锅炉和锅壳内径为800-1000 mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头(管板)上开设一个头孔。

　　第62条 门孔的尺寸规定如下：

　　1. 锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于280×320 mm，圆形人孔直径不应小于380 mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18 mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3 mm(沿圆周各点上不超过1.5 mm)，并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。

　　2. 锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320 mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。

　　3. 锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80 mm，颈部或孔圈高度不应超过65 mm。

　　4. 锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50 mm，颈部高度不应超过50 mm。

　　5. 炉墙上椭圆形人孔一般应不小于400×450 mm，圆形人孔直径一般应不小于450 mm，矩形门孔一般应不小于300×400 mm。

　　若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。

　　第63条 操作人员立足地点距离地面(或运转层)高度超过3000 mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

　　1. 扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。

　　2. 扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。

　　3. 扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000 mm的栏杆、扶手和高度不小于80 mm的挡脚板。

　　4. 扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。

　　5. 水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500 mm。

　第五章受压元件的焊接

　　(一)一般要求

　　第64条 采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件的，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。

　　第65条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。

　　焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

　　第66条 锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。

　　第67条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。

　　第68条 锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验：

　　1. 外观检查;

　　2. 无损探伤检查;

　　3. 力学性能试验;

　　4. 金相检验和断口检验;

　　5. 水压试验。

　　第69条 每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。

　　第70条 焊接质量检验报告及无损探伤记录(包括底片)，由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。

　　(二)焊接工艺要求和焊后热处理

　　第71条 锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录Ⅰ的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

　　1. 受压元件之间的对接焊接接头;

　　2. 受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。

　　第72条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。

　　下雨、下雪时不得露天焊接。

　　第73条 除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

　　第74条 锅筒(锅壳)纵、环向焊缝以及封头(管板)拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定：

　　1. 纵缝或封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm;当板厚大于100mm时，不超过6mm。

　　2. 环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm;当板厚大于100mm时，不超过10mm。

　　不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板;不同厚度的钢板对接但不需削薄的，则上述的名义板厚指厚板。

　　第75条 锅筒(锅壳)的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。

　　锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。

　　第76条 额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。

　　第77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：

　　1. 低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。

　　2. 异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1 。

　　3. 对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。

　　4. 锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的中热宽度应各不小于壁厚的3倍。

　　5. 焊件与它的检查试件(产品试板)热处理时，其设备和规范应相同。

　　6. 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。

　　第78条 需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。

　　已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理：

　　1. 受压元件为碳素钢或碳锰钢材料;

　　2. 角焊缝的计算厚度不大于10mm;

　　3. 应按经评定合格的焊接工艺施焊;

　　4. 应对角焊缝进行100%表面探伤。

　　此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。

　　(三)外观检查

　　第79条 锅炉受压元件的全部焊缝(包括非受压元件与受压元件的连接焊缝)应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：

　　1. 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工展出文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡;

　　2. 焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔;

　　3. 锅筒(锅壳)、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头(管板)的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

　　第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。

　　(四)无损探伤检查

　　第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

　　第82条 锅筒(锅壳)的纵向和环向对接焊缝、封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：

　　1. 额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

　　2. 额定蒸汽压力大于0.1Mpa 但小于或等于0.4Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

　　3. 额定蒸汽压力大于0.4Mpa但小于2.5Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。

　　4. 额定蒸汽压力大于或等于2.5Mpa但小于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。

　　5. 额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。

　　封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。

　　电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。

　　第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下：

　　1. 额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

　　2. 额定蒸汽压力大于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

　　第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：

　　1. 管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤;

　　2. 管板与炉胆、回燃室及其T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。

　　第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝(受热面管子接触焊除外)，射线或超声波探伤的数量规定如下：

　　1. 当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。

　　2. 外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝打数的25%。

　　3. 工作压力大于或等于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，安装工地至少为接头数的25%。

　　4. 工作压力大于或等于3.8Mpa但小于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。

　　5. 工作压力大于或等于0.10Mpa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。

　　第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤;每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。

　　第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。

　　额定蒸气压力大于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格;额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅲ级为合格。

　　第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行;当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》的规定进行;管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)》的规定进行;超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。

　　采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。

　　第89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。

　　卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。

　　第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。

　　第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。

　　受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。

　　(五)焊接接头的力学性能试验

　　第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件(板状试件称为检查试板)，以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。

　　第93条 产品检查试件的数量和要求如下：

　　1. 每个锅筒(锅壳)的纵、环焊缝应各做一块检查试板。

　　2. 对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产(同钢号、同焊接材料和工艺)的每10个锅筒(锅壳)也应做纵、环缝检查试板各一块。

　　3. 当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，可免做环缝检查试板。

　　4. 封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒(锅壳)相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒(锅壳)筒体相同。

　　5. 炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。

　　6. 集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件;当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。

　　7. 受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时(接触焊对接接头除外)，可免做检查试件;当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱子上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。

　　8. 额定蒸汽压力小于0.1Mpa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。

　　9. 纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)，环缝检查试板可单独焊接。

　　10. 产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。

　　11. 检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所有产品检查试件的母材，应由制造单位提供。

　　第94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。

　　第95条 为检查焊接接头整个厚度上的坑拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样，试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。

　　第96条 当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个;当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。

　　第97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。

　　第98条 试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：

　　1. 焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。

　　2. 全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490Mpa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6Mpa。

　　3. 全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率(δ5 )规定值的80%。

　　第99条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。

　　第100条 管子对接焊按接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。

　　取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。

　　第101条 试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样焊缝中心线需对准弯轴中心，规定的试样弯曲角度见表5-1。

　　弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。

　　第102条 工作压力大于或等于3.8Mpa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm(单面焊焊件厚度大于或等于16mm)，应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

　　第103条 三个试样的常温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J(试样截面尺寸为10×10nn)，并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

　　第104条 力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验(对冲击试验项目是再取三个试样复验)，或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

　　第105条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样(包括三个初验试样和三个复验试样)的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J(试样截面尺寸为10×10nn)，且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。

　　(六)金相检验和断口检验

　　第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：

　　1. 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8Mpa或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝;

　　2. 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。

　　第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取：

　　1. 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样;

　　2. 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个(套)检查试件上切取一个试样;

　　3. 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。

　　第108条 金相检验的合格标准为：

　　1. 没有裂纹、疏松;

　　2. 没有过烧组织;

　　3. 不有淬硬性马氏体组织。

　　第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。

　　仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验(合格后仍须复验力学性能)，每个复验的试样复验合格后才为合格。

　　第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接(含氩弧焊打底手工电弧焊盖面)的对接接头可免做断口检验。

　　断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5-2。

　　凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

　　(七)水压试验

　　第111条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。

　　1. 单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。

　　2. 散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5Mpa的锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。

　　3. 对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍(对于额定蒸汽压力大于或等于13.7Mpa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍)，并在此试验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。

　　水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。

　　水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。

　　(八)焊接接头的返修

　　第112条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。

　　(九)用焊接方法的修理

　　第113条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。

　　第114条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角(若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外)。

　　锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

　　第115条 在锅筒(锅壳)挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工敢试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。

　　第116条 参加在用锅炉的集中下降管与锅筒T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。

　　第117条 采用堆焊修理锅筒(锅壳)，堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。

　　第118条 额定蒸汽压力大于或等于0.1Mpa的锅炉，锅筒(锅壳)更换封头(管板)或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。

　　第119条 更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。

　　第120条 受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。

　　第121条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。

                                                                                                                                                                 德州开源节能服务公司    二