第八章 锅炉房

　　第183条 锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。

　　锅炉房不应直接设在聚集人多的房间(如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等)或在其上面、下面、贴邻或主要疏散口的两旁。

　　新建的锅炉房不应与住宅相连。

　　第184条 锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件：

　　1. 每台锅炉的额定蒸发量大超过10 t/h，额定蒸汽压力不超过1.6Mpa;

　　2. 每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置;

　　3. 每台锅炉的安全附件和联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠;

　　4. 锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施;

　　5. 独立操作的司炉五年以上，未发生过事故;

　　6. 必须有安全疏散通道。

　　第185条 锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室，楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第184条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意：

　　1. 每台锅炉的额定蒸发量不超过4 t/h，额定蒸汽压力不超过1.6Mpa;

　　2. 必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉;

　　3. 燃料供应管路的连接采用氩弧焊打底。

　　此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。

　　第186条 锅炉房不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性房间相连。若与其他生产厂房相连时，应用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。

　　第187条 锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》及《高层民用建筑设计防火规范》的要求。

　　锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10%的泄压面积(如玻璃窗、天窗、薄弱墙等)。泄压处不得与聚集人多的房间的和通道相邻。

　　第188条 锅炉房应符合下列要求：

　　1. 锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修;

　　2. 应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施;

　　3. 地面应平整无台阶，且应防止积水;

　　4. 锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。

　　第189条 锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。

　　锅炉前端的总宽度(包括锅炉之间的过道在内)不超过12 m，且面积不超过200m2 的单层锅炉房，可以只开一个出口。

　　锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。

　　第190条 在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。

　　第191条 露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。

　第九章 使用管理

　　第192条 锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。

　　第193条 锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。

　　锅炉操作间和主要用汽地点，应设有通讯或讯号装置。

　　第194条 锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉：

　　1. 锅炉水位低于水位表最低可见边缘;

　　2. 不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降;

　　3. 锅炉水位超过最高可见水位(满水)，经放水仍不能见到水位;

　　4. 给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水;

　　5. 水位表或安全阀全部失效;

　　6. 设置在汽空间的压力表全部失效;

　　7. 锅炉元件损坏且危及运行人员安全;

　　8. 燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行;

　　9. 其他异常情况危及锅炉安全运行。

　　第195条 当锅炉运行中发现受压元件泄漏、炉膛严重结焦、受热面金属超温又无法恢复正常以及其他重大问题时，应停止锅炉运行。

　　第196条 检修人员进入锅炉内进行工作时，应符合以下要求：

　　1. 在进入锅筒(锅壳)内部工作前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板将连接其他运行锅炉的蒸汽、给水、排污等管道全部可靠地隔开，且必须将锅筒(锅壳)上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一定时间。

　　2. 在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。

　　3. 用油或气体作燃料的锅炉，应可靠地隔断油、所的来源。

　　4. 在锅筒(锅壳)和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明明，照明电压应不超过24V;在比较干燥的烟道内，应有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。

　　5. 在锅筒(锅壳)内进行工作时，锅炉外面应有人监护。

　　第197条 对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。

　　第198条 为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，全貌诉单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。

　　第199条 额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的水质,应GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。

　　第200条 使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。

　　第十章 检验

　　第201条 在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。

　　从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。

　　第202条 在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。

　　当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。

　　电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。

　　对于不能进行内部检验的锅炉，应每三的进行一次水压试验。

　　第203条 除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验：

　　1. 移装锅炉投运前;

　　2. 锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前;

　　3. 受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后;

　　4. 根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

　　第204条 内部检验的重点是：

　　1. 上次检验有缺陷的部位;

　　2. 锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀;

　　3. 管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁;

　　4. 锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀;

　　5. 胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化;

　　6. 受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热;

　　7. 锅筒(锅壳)和砖衬接触处有无腐蚀;

　　8. 受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热;

　　9. 受压元件水侧有无水垢、水渣;

　　10. 进水管和排污管与锅筒(锅壳)的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠。

　　第205条 外部检验的重点是：

　　1. 锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗;

　　2. 锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏;

　　3. 安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞;

　　4. 高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠;

　　5. 超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠;

　　6. 点火程度和熄火保护装置是否灵敏、可靠;

　　7. 锅炉附属设备运转是否正常;

　　8. 锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。

　　第206条 锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。

　　水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。

　　第207条 水压试验压力应符合表10-1的规定。

　　再热器的试验压力为1.5p1(p1为再热器的工作压力)。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。

　　水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。

　　第208条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后再降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。

　　水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的湿度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～70℃。

　　合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。

　　奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子的质量浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。

　　第209条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格：

　　1. 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾;

　　2. 当降到工作压力后胀口处不滴水珠;

　　3. 水压试验后，没有发现残余变形。

　　第210条 锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。

第十一章 附则

　　第211条 锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。

　　第212条 本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年历月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(劳人锅[1987]4号)同时废止。

　　附录Ⅰ焊接工艺评定

　　第1条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。

　　第2条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。

　　焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工(不允许外单位的焊工)按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。

　　第3条 对于产品上每种焊缝(按接头类型、母材、焊接材料、焊接材料、焊接方法和工艺等划分)，施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。

　　第4条 焊接工艺指导书应有下列内容：

　　1. 焊接工艺指导书编号和日期;

　　2. 相应的焊接工艺评定报告的编号;

　　3. 焊接方法及自动化程度;

　　4. 接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号;

　　5. 用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序;

　　6. 母材的钢号、分类号;

　　7. 母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围;

　　8. 焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分;

　　9. 焊接位置、立焊的焊接方向;

　　10. 预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围;

　　11. 每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的万分和流量，施焊技术(有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等);

　　12. 焊接设备及仪表;

　　13. 编制人和审批人的签字和日期。

　　第5条 焊接工艺评定报告应有下列内容：

　　1. 焊接工艺评定报告编号和日期

　　2. 相应的焊接工艺指导书编号;

　　3. 焊接方法;

　　4. 接头形式;

　　5. 工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号;

　　6. 焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号;

　　7. 焊接位置;

　　8. 预热温度、层间温度;

　　9. 焊后热处理温度和保温时间;

　　10. 各条焊道实际的焊接参数和施焊技术;

　　11. 焊接接头外观和无损探伤的检查结果;

　　12. 拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果;

　　13. 焊接工艺评定的结论;

　　14. 焊工姓名和钢印号;

　　15. 试验人员和报告审批人的签字和日期。

　　第6条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。

　　经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。

　　第7条 对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管头试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件和管板试件，见图I--1工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。

　　第8条 在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。

　　第9条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。

　　第10条 焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下：

　　1. 焊接方法

　　(1) 气焊、手工电弧焊、焊弧埋、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。

　　(2) 产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母材厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定，也可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。

　　2. 母材钢号

　　(1) 母材钢号的分类见表I--1。

　　(2) 未列入表中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。

　　(3) 国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：

　　甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验(焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验);

　　乙、该钢号与表I--1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。

　　(4) 由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定;但分类号为2的同类母材焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。

　　3. 母材厚度和熔敷金属厚度

　　(1) 对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t(下同)，评定的母材厚度有效范围见表I--2。

　　(2) 对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度tw(下同)，评定的熔敷金属厚度有效范围见表I--3。

　　(3) 采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。

　　(4) 采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊(短路过渡除外)的多道焊时，若评定的母材厚度(或熔敷金属厚度)有效范围上限超过200mm，则此上限为1.3t(或1.3tw)。

　　(5) 对于单道焊或多道焊，若任一焊道的厚度大于13mm，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

　　(6) 对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

　　(7) 若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。

　　(8) 相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母格的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。

　　(9) 除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

　　(10) 角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表I--2和表I--3相同，试件厚度按下列要求计算：

　　甲、板一板角焊缝试件为图I--4中腹板的厚度;

　　乙、管板角焊缝试件为管壁厚度。

　　4.焊条

　　焊条按焊条牌号分类。牌号中除第3位数字外，相同者为一类。不同类别间不能互相代替。

　　5焊丝

　　焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带"高"、"特"焊丝可以免做评定。

　　6.焊剂按牌号分类，每个牌号各为一类，互相不能代替。使用混合焊剂时，按混合化例分类。

　　7.保护气体

　　保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。

　　8.衬垫

　　衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号(见表I--1)分类。

　　9.预热

　　预热分为实行或不实行。若实行预热，按预热温度下限分类。

　　(11) 评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过5℃。

　　10.焊后热处理

　　焊后热处理分为实行或不实行。若实行焊后热处理，按正火、正火+回火、消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。

　　第11条 对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和试样数量见表I--4。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。

　　第12条 拉力试样和弯曲试样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

　　第13条 对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图I--2。对接焊缝管状工艺试件的试件的试样切取部位见图I--3。

　　第14条 对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章的有头规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。

　　第15条 对于要求会焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件(后者的坡口型式和尺寸不限定)进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能(可用对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替)和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板一板试件取5个断面，见图I--4;管板试件取4个断面，见图I--5。若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。

　　第16条 角焊缝工艺试件外观检查的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章中的有关规定。每个断面检查试样上焊缝根部不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。

　　第17条 异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。

　　第18条 必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。

　　第19条 产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同(类别按第10条规定)，或者产品焊缝的重要因素变化超出第10条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。

　　第20条 对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列情况之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：

　　1. 若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格，而改用酸性焊条;

　　2. 从已评定的焊接位置改变为向上立焊位置;

　　3. 最高层间温度高出已评定的层间温度50℃以上;

　　4. 改变电流的种类或极性;

　　5. 焊接的线能量超出已评定的范围;

　　6. 若采用摆动焊接，改变摆动幅度，频率和两端停留的时间;

　　7. 每面多道焊改为每面单道焊;

　　8. 单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。

　　要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者接工艺评定基础上，加焊一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。

　　附录Ⅱ焊接接头拉力和弯曲试样

　　第1条 焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ--1。当板厚大于30mm时，可制邓一个或几个试样进行拉力试验，每个试样的厚度一般为30mm，且这些试样必须包括焊接接头的整厚度。试样的制取见图Ⅱ--2。

　　拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。

　第2条 全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ--3。直径d0应取焊缝横截面内许可的最大值，但不大于20mm。当板厚大于70mm时，全焊缝金属拉力试样的职样部位见图Ⅱ--4。

　　第3条 管子焊接接头的力学性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅱ--5。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ--5中规定的位置切取力学性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。

　　第4条 剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：

　　1. 当管子外径大于76mm时，见图Ⅱ--6，B取20mm。

　　2. 当管子外径小于或等于76mm时，见图Ⅱ--6，B取12mm。

　　第5条 钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见图Ⅱ--7，图中试样宽度B为30mm，试样的长度L≈D+2.5t1+100mm(式中D-弯轴直径，mm;t1-试样加工后的厚度mm)。当板厚小于或等于20mm时，t1为板厚;当板厚大于20mm时，t1为20mm。板厚允许时，横向面弯和背弯试样沿同一厚度方向切取，见图Ⅱ--8。试样上高于线材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

　　焊接接头横向侧弯试样的形式见图Ⅱ--9。图中试样宽度B为工艺试件的厚度t，若t≥38mm时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为2～38mm。试样长度L=D+105mm(式中D-弯轴直径，mm)。试样厚度t1=10mm。试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。拉力伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

　　第6条 管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见图Ⅱ--10。试样宽度B= t1+D/20(式中t1-试样厚度，mm;D-管子外径，mm)，并且10mm≤B≤38mm。试样长度L≈D+2.5 t1+100mm(式中D-弯轴直径，mm;t1-试样厚度，mm)。当管壁厚度大于20mm时，t1=20mm。试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

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